1油墨在基材上附着力差

油墨在基材上的附着力差，即油墨粘接牢度差，其現象是印好的圖文用膠帶測試時易拉下，摩擦、刮劃時易脫落，在複合等後序加工中易剝離，並且使油墨轉移。

1.1油墨附着機理

油墨的附着是一種表面物理化學作用，油墨在基材表面潤濕，油墨粘接料分子與基材表面緊密接觸產生范德華吸引力、化學鍵力、機械楔頭作用，從而牢固附着於基材表面，在這個過程中油墨成分與薄膜的兼容性起重要的幫助作用。

潤濕。附着牢度是印刷基材薄膜與油墨連接料分子間作用力相互作用的結果，所以印刷基材薄膜與油墨之間處於浸潤（潤濕）狀態，油墨在印刷基材薄膜上充分擴展（鋪展）是形成良好附着牢度的先決條件，如果浸潤不完全，就會有許多氣泡出現在油墨和塑料薄膜界面上，致使印刷墨層的附着牢度大大下降。

潤濕就是指油墨取代印刷基材薄膜與空氣的界面上的空氣，形成一個新的印刷基材薄膜與油墨的界面。塑料薄膜的表面張力越大，潤濕性越好，降低油墨的表面張力值，有助於提高油墨對薄膜的潤濕性。固液界面張力越低，越有利於提高潤濕性和附着力。

另外，浸潤和擴展的速度與印刷基材薄膜的表面結構、油墨的粘度以及表面張力等都有關係。液體（油墨）的粘度對浸潤速度的影響很大，低粘度的液體可以馬上充滿基材表面上的縫隙；而高粘度的液體往往需要較長時間才能在基材表面浸潤和擴展。

兼容性。油墨的連接料與基材的極性相近，兼容性好；兩者的溶解度參數接近。在分子熱運動的影響下，長鏈分子及其鏈段將發生擴散運動，使聚合物之間形成相互交織的交接，從而提高了油墨對薄膜的附着力。

附着力的產生。

a. 范德華力，即分子間的引力，包括取向力、誘導力和色散力。取向力為極性分子永久偶極間由於靜電作用而產生的引力，極性材料粘力強。誘導力是由極性分子對其它極性或非極性分子發生影響而產生的力。色散力可以看作是分子的"瞬時偶極矩"相互作用的結果。色散力較弱，但因為色散力具有加和性，所以隨着分子量的增加，高分子之間的色散力就相當可觀了。

范德華力的作用距離很小，隨着距離增大，其作用力將很快衰減。從吸附理論來看，只要油墨能在固化之前完全浸潤塑料薄膜表面，使固化後的油墨同塑料薄膜表面密切接觸，那么僅范德華力就足以達到所要求的附着力。范德華力能否發揮作用，關鍵在於油墨能否完全潤濕塑料薄膜表面，這與表面張力有關。另外，也與溶解度參數等有關。

b. 化學鍵和氫鍵。化學鍵包括共價鍵、配價鍵等，其鍵能較強。

大多數塑料薄膜都具有良好的化學穩定性，表面沒有活性基團，故通常難以同油墨發生化學作用。但是，通過表面處理可以使薄膜表層發生氧化，從而產生活性基材，在薄膜和油墨中和樹脂之間生成化學鍵。儘管化學鍵的鍵能較大，但在單位面積上的成鍵數量不會很多，所以僅由化學鍵所產生的粘結強度也不會很高。

氫鍵是一種弱化學鍵，略大於范德華力，氫鍵有飽和性和方向性，有擴散作用。

c. 錨固作用。如果油墨分子中所含的線型烷烴基穿過高分子材料的環狀結構，或聚合物線型的緊束部位，或進入結晶部位，使得線型烷烴基的龐大端部不能脫出，就會發生錨固作用。錨固點不可能很密，只能作為范德華力的一種補充，在原有的基礎上進一步提高油墨的附着力。

d. 機械楔頭作用。一般物體的表面即使肉眼看來十分光滑，但在放大鏡下觀察，也可以看到其表面是比較粗糙的，遍佈溝壑。而塑料薄膜表面相對比較光滑，經過處理後，其表面會變得粗糙，並形成密集的小孔。這樣，既增大了油墨與薄膜之間的有效粘結面積，又可使油墨中的樹脂灌入薄膜表面的細孔中，由於楔頭的作用，溶劑揮發後樹脂就會保留在細孔中，從而使油墨的附着力提高。

應當說明的是，對於塑料薄膜上的印刷墨層來說，這種機械作用是十分有限的，並不是決定墨層附着牢度的主要因素，而只是增加油墨附着牢度的一種方法。當然，對於多孔性材料，如布織物及紙等，機械楔頭作用是十分重要的。

1.2附着力不牢的原因及對策

基材因素。

a. 基材表面的電暈處理度不夠，未達到應有的張力，或者處理後的基材表面由於存放環境差，存放時間過長，造成表面張力衰減而失效。一般要求PP、PE的表面張力≧38mN/m，PET≧50mN/m，NY≧52mN/m。在使用前應檢查每批膜的表面張力。

b. 基材在加工中大多添加了一定的潤滑劑、防靜電劑等，這些添加劑隨時間推移，從薄膜中慢慢滲透到表面，在薄膜表面形成一層弱界面層，影響油墨附着力。因此，薄膜應在有效期內使用，使用前檢測表面張力。可用溶劑擦洗法判斷。

c. 基材吸潮的因素。如，PA、PVA、PT等材料易吸潮而降低粘着力，這類基材應在良好條件下儲存，在使用前充分預熱。

d. 對塗布過的基材一定要確定塗層面，再根據要求印刷。

油墨用錯型號，混用了不同型號油墨。凹印的油墨種類很多，有表印、里印油墨，不同材料對應不同油墨，各種專用油墨一定要對應使用，否則附着牢度不夠，生產前應核對操作工藝指令。

另外，在油墨使用中把不同型號的油墨混合，如表印的聚酰胺油墨混入里印的氯化聚丙烯或聚氨酯油墨中。

油墨白化。油墨變質、白化使附着力極度下降，具體參見相應內容。

油墨乾燥不充分。乾燥不足，內部殘留溶劑多，另外，一定的乾燥溫度對一些樹脂連接料的粘合力提高極為有利，如聚酰胺樹脂，具有熱熔膠的特性，一定溫度才具有粘性。當然，溫度不可過高，否則薄膜收縮變形，收卷後粘連。

1.3淺網印刷的附着力差

由於淺網印刷上墨量少，又易燥版，致使只有部分油墨轉移到薄膜上，由於墨量少，沒有足夠的溶劑來潤濕被印薄膜，在被印物表面不能取代原有的空氣界面，形成油墨界面，所以附着力差。解決的對策為：

●提高印刷速度，防止堵版。

●添加慢干溶劑，降低揮發速率。

●提高幹燥溫度。

●避免使用腐蝕版，網線要深度不減少，只減網線數。

2套印誤差

套印誤差大都是印刷中的常見缺陷，其現象是，在多色套印過程，每一色不能完全重疊，有一定的偏差，如果偏差超過規定要求，就成為不合格品。造成套色誤差的因素非常複雜，下面分類作一分析。

2.1人員素質

因為套色誤差是客觀存在的，要使其控制在一定範圍內，就要求員工要有極強的工作能力。印刷是一項細緻的工作，必須做到用心、細心、責任心。工作時要做好自檢、自查，多方觀察，及時發現問題。

2.2設備因素

整個設備的精度和性能，套印的張力控制，加熱送風系統，壓印橡膠輥、版輥、版軸、導向輥等系統的配合，這些情況決定了套印時的溫度、壓力、平行度、伸長率、卷取等，而套色系統本身更是限定了其精度。

套色光電裝應維護好，正確操作。如，鹵素燈光弱，應調換光纖或鹵素燈泡，反射板與掃描頭距離調整正確，一般8mm左右。當套色標記顏色偏淡色，應適當調大交流放大器的增益。

版輥的遞增不合適，易產生縱向套色不准，壓印輥橡膠變形，彈性不足。要保持壓輥處於良好的狀態。

2.3操作工藝

基材張力設置不合理，張力太小，基材鬆弛，縱橫向套色均不准；張力太大，基材橫向收縮以及縱向套色不穩定，據此相應調節張力。

溫度不合適，特別是烘箱溫度太高，冷卻輥溫度太高使薄膜變形，對於不太平整的薄膜應適當提高預熱箱溫度。

烘箱中進排風量不平衡，造成薄膜在烘箱中抖動，應用風速計測量進排風量，加以控制。

壓印力兩面三刀邊不平衡以及各單元的壓力不平衡。應根據壓輥升降物柄的微量操作，把壓印力調節平衡，包括本身及前後一致。

使用套色手柄時動作過急、過大，一次旋轉量太多，使局部張力紊亂，使基材產生了蛇行以致套色不准。要慢慢進行操作。

版輥安裝不合適，如產生偏心，在版輥安裝前一定要把堵頭上的油墨擦洗乾淨，版輥使用後應把兩面三刀端擦乾淨。

3刮刀線良（刀絲、刀線）

刮刀線痕又叫刀絲、刀線等，是指版輥上的油墨經過刮墨刀刮墨後出現線狀空白或髒版，圖文轉移到基材上後，在印刷物上留下縱向多餘的條線，條線的形態各異，有些條線是無油墨的，有些是有油墨的有些是連續的，有些是斷續的，有些是移動的，有些較粗，有些細微。

3.1刮刀線痕產生的原因

無油墨的線痕。主要是油墨中混入了堅硬的無機雜質，如沙子等，這些堅硬粒子嵌在刮刀刃口處而造成線痕。有時這類刮刀線痕也呈虛線，這種刮刀線痕的出現很容易損傷印刷和刮刀。

較粗的有油墨的連續刮刀線痕。這主要是由於一些較粗的軟性粒子或雜質頂起了刮墨刀，或者刮刀刃口損傷而產生。這是最簡單和最常見的刮刀線痕。

"流星"狀的刮刀線痕。這類刮刀線痕一般在印刷版輥的網點很淺或未雕刻網點部分出現，時隱時現，對產品質量危害極大。這類刮刀線痕的產生原因比較複雜，多年來不斷有人從油墨、製版、印刷環境等方面作過解釋，但到目前為止，還沒有一種是比較完美的。比較好的為"活性粒子假設"。

活性料子假設是指在油墨的加工製造和印刷使用過程中，油墨的連結料樹脂、顏料會經受很劇烈的研磨、撞擊、攪拌和壓刮，這些外力的作用會造成連結料和顏料分子鏈斷裂，產生一些帶極性的離子或基團，即"活性粒子"，而印刷刮刀與印刷版輥的磨擦，也使得版輥的鍍鉻表面產生較多的鉻離子。這些極性粒子在印刷過程中會不斷產生，不斷結合在一起，並且多粘附在版輥上，在刮刀的壓刮下，呈圓周狀長條分佈。少量時它不會印到承印物上。但是，這些極性粒子結合產生的物質的凝聚性很強，再產生出來的物質不斷聚集在一起，當累積到一定程度時，就會印到印刷膜上去。當然，這轉移出去的只是其約2/3的部分。剩餘部分又繼續反應、結合、聚集，累積到一定程度又印到印刷膜上去，這就是為何會呈流星狀，並多在固定位置出現的原因。另外，由於這些粒子聚集粘附時，如果在網點較深部分，它會正常地轉移到印刷膜上，成為圖案油墨層的一部分；只有在網點很淺或根本不雕刻的地方出現，它才會成為多餘，成為刮刀線痕。確切的說，流行式刮刀線痕並不是由刮刀產生的，而是印刷過程中一種內部化學反應產物。另外，在活性粒子反應過程中，如果有外來粒子作為它的吸附劑或成核劑，其反應將極大地加快，而造成更密的線痕出現。

特別是黑墨和藍墨易出現這種現象，因為這兩種油墨樹脂含量較多。白墨雖時有暈化現象，但不醒目，在油墨中混入雜質或環境不適合時，油墨中的助劑類，如蠟等析出，顏料發生凝集，也易產生。

細絲狀的連續性刮刀線痕。這類刮刀線痕細小，像頭髮絲一樣，在印刷過程中經常出現，而且在印刷機上很難觀察得到，等到發現時已印發了大量產品，故對質量的危害極大。這類刮刀線痕可分成兩種，一種是軟的可以用竹刀輕擦掉，主要是由雜質引起的；而另一種則是初時呈現頭髮絲狀，而後慢慢地呈帶狀分佈，無法用竹刀擦去的，其產生的原因很複雜，涉及到油墨、製版、環境溫度、濕度、刮刀軟硬度等方面，需要具體問題具體分析處理。總的來說，大概有如下幾個方面。

a.版輥方面。輥筒表面光潔度不好，輥筒表面鍍鉻層硬度不夠，版輥圖文設計時黑色版有一些很深、很粗的文字，文字的邊緣過渡的不夠圓滑，版面深淺變化位置處理不夠好，版輥過於光潔，無潤滑作用也易產生。

b.油墨方面。油墨細度不夠，顏料顆粒太大，油墨使用過程中混入了顆粒性的雜質；油墨稀釋不規範，產生了溶劑衝擊現象，造成顏料顆粒表面的樹脂包覆層減少，顆粒之間產生聚集作用結合成大分子顆粒；油墨發生較大的絮凝現象；油墨抗靜電性能差，油墨的潤滑性能差。高硬度的顏料使用會產生線條。

c.環境方面。印刷車間內空氣的溫度、濕度和潔淨也會影響，特別是溫度的突然變化和濕度的降低，影響非常明顯。灰塵能產生細刀絲，塑料薄膜在印刷時產生靜電吸附又能大量吸附塵埃，一旦這些直徑以微米計的塵埃從空氣中轉移到薄膜中，在印刷過程中又從薄膜轉移到版滾筒上，在油墨中聚集成團，便會粘附在刮刀上，產生細微又令人頭痛的細刀絲。

d.靜電方面。靜電是產生這種線痕的很大原因，塑料薄膜產生的高靜電，機器運轉油墨傳輸，刮刀與版輥等產生的靜電，如果消除不好，將會產生很多這種線痕。

e.刮刀方面。硬的刮刀比軟的刮刀產生的線痕要多。另外，如果產生了刮刀線痕後不能及時處理，會在線痕的周圍隨刮刀的來回擺動產生一大束的刮刀線痕。

3.2處理對策

裝刀時必須平整、細心，裝刀前要檢查刮刀片是否有缺口，裝刀後必須仔細研磨，在印刷過程中如有刀絲出現，須停機再仔細研磨。特別要注意，磨好刀後，先用干布把油擦乾，包括擋紙和刀根處，然後再用帶溶劑的軟布擦乾，嚴禁磨刀的油混入油墨中。

必須治理環境，減少塵埃，才能排除故障。應儘可能保持彩印環境的封閉，可安裝空氣過濾器並作塵埃含量檢定，否則，很難產生高質量的產品。

由版輥引起的刀絲一般出現在淺網的部分，如，版粗糙、漸變過度不均勻、網深不合適等。一般應通過用金相砂紙磨版處理，注意磨版時用力要均勻，特別嚴重的要退回製版廠處理。

降低油墨粘度，如粘度太大，版面油墨乾燥過快，相對加大了版輥筒與刮刀之間的摩擦力，使刮刀難以刮下版面油墨形成刀絲。

如果刀絲是油墨引起的，一般是由於油墨中有垃圾或油墨溶解不均引起，應採取過濾油墨、重新選擇溶解力強的溶劑或換油墨。另外，有水分進入時會嚴重破壞油墨的穩定體系，也易產生刀絲。所以，在版輥接觸到油墨前一定要用帶溶劑的軟布擦版輥，然後馬上浸入油墨，千萬不能把帶水珠的版輥直接接觸油墨。再次強調，不同型號的油墨桶必須擦乾後才能裝油墨。

印刷過程中發現刮刀線痕時，要注意分清其類別，不同類別的刮刀線痕，其處理方法是不同的。

第一類的無油墨的刮刀線痕，處理時需將刮刀稍微鬆開，用竹刀輕按刀身或輕擦，若仍不能消除，則需升高壓輥，將刮刀完全鬆開，讓油墨將硬粒子帶走。處理這類刮刀痕時需特別注意不能太用力，以防弄傷版輥或刮刀。

第二類刮刀線痕是最簡單的，只要用竹刀輕輕擦去即可，如果是刮刀刃口損傷的，則要停機磨刀或換刀。

第三類刮刀線痕（流星式或循環性刮刀痕）。這類刮刀線痕的處理較難，需綜合進行。具體方法為：

油墨過濾。生產前和生產時必須對油墨進行循環過濾，濾網可選用100目--120目的不鏽鋼網。

加入活性減緩劑消除印刷過程中產生的活性基團。5089AL就是一種較好的活性減緩劑。

橫掃磨版。用50目的金相砂紙對印刷版輥進行橫掃式磨版，這是一種不用停機的處理方法。其基本操作是，選用一塊手掌在小的50目的金相砂紙（要注意檢查不能太易掉粉，也不能粘有油跡），在轉動着的版輥軸上快速來回掃磨。操作的關鍵就在於砂紙來回掃磨的速度和掃磨於版面上的位置。

洗淨版後在高速轉動下，用1#金相砂紙或50目金相砂紙均勻塗上機油後進行磨版。磨完版後必須清洗乾淨。

刮刀也應作適度的研磨及調整。

第四類刮刀線痕（細絲狀刮刀線痕）。這種線痕的處理最複雜，必須認真分析清楚產生原因。基本的處理方法為：

用50目金相砂紙輕輕貼在線痕處磨版。注意磨的時候砂紙不能用力壓到版上，只能輕輕貼住。另外，印刷速度太慢也不能使用此方法。

嚴重時必須停機磨版、磨刮刀。

過濾油墨或用另一桶油墨，甚至換另一類型油墨。

使用5089AL型印刷輔助劑也有一定作用，但加入助劑後必須保證油墨完全循環過濾。在磨完版後先用助劑洗版，再添加於油墨中效果更好。

改善印刷機的環境，適當提高空氣濕度，儘量保證恆溫，以及減少粉塵。

改善印刷機的消除靜電功能及在油墨中加入一定的抗靜電劑和潤滑劑。

若是版輥設計製造上的問題則應退回製版廠重新處理。

輕度刀線時使用快干溶劑。

提高新墨比例。

4 色差

對印刷產品的最基本要求之一是保持印品的色相一致性，這是客戶基於對其產品形象的一致性所提出的要求，因此也是印刷企業質量控制的重點之一。色相的一致性在實際印刷中只是一個相對的概念，由於印刷條件不斷地變動，難以做到絕對受控，色差是必然存在的，控制的重點是保證其色相儘量一致，在同一批產品中，顏色要相對一致，對不同批次的產品，更要加強控制，否則更易產生較大的色差。

4．1油墨因素。

要求油墨的色相沒有偏差，首先，最好是用同一批次的油墨。因為，不同批次的油墨，雖然有些色相幾乎沒有什麼變化，但有些卻有變化，這需要對原料供應把好關。油墨以相的一致是最基本的要求，也是重要的條件，如果油墨色相偏差過大，就很難通過其它辦法來控制色相的一致，當幾個顏色迭在一起或上墨層較厚時，色相的差別就很明顯了。配製專色墨時最好一次足量調配。

其次，要求每次加到墨盤的墨量少一些，以保持經常添加新墨，特別是一些上墨量較少的圖案，如果一次加墨太多，油墨長時間的使用而沒有新墨加進去，其色相就會發生變化。比如用久的黑墨會帶有灰色，沒新墨那麼黑，用久的紅墨會變暗紅色，沒新墨那麼鮮紅。

第三，要求油墨的粘度保持自始至終的一致，最好是用粘度控制器來控制，粘度的變化使油墨的轉移性及網點的轉移面積產生微妙的變化，特別是多色印刷時導致色調的變化。

第四，混合色色分，淡色油墨中有機和無機顏料的密度差異容易引起故障，特別是油墨槽中油墨流動不良而發生沉澱的場合。

4．2刮刀

刮刀接觸印版的位置、角度及壓力對印品墨色，特別是淺層次部位的墨有較大的影響。理想狀態是刮刀自始至終處在同一位置。但由於種種原因，在印刷過程中會不得不調整刮刀的位置、角度和壓力，所以，我們必須了解其變化對印品顏色的影響規律，並採取相應的措施。

刮刀與印版滾筒的接觸位置決定了刀、版接觸點與印刷點的距離，該距離的長短應根據印刷速度、油墨粘度、網穴深度、版面質量等來調整。一般來說，該距離越長，網穴內的油墨越容易變干，油墨的轉移率越低，就其對印刷效果的影響來說，就相當於該油墨被部分撤淡。同時該距離較長對油墨的印刷適性也是一個考驗。相反，該距離較短時，油墨的轉移率相對較高，但同時也會使版面上一些細小的紋路反映到承印材料上。

我們常說的刮刀接觸角指的是刮刀與印版滾筒接觸點處的切線與刮刀之間的夾角。加大接觸角容易將版面上的油墨刮淨，使圖文清晰，但也可能產生墨層過薄、光澤度差等問題，還容易損傷印版滾筒。反之，縮小接觸角，印刷墨層變厚，光澤度好，但圖文邊角容易模糊。

刮刀的壓力對印刷品的墨色也有一定影響，壓力變大，印品墨色變淺；壓力變小，印品墨色則有變深的傾向。

4．3生產工藝控制

印刷打樣。印刷樣品時要在正常的印刷狀態下進行，不能為了追求某個色相而進入非正常狀態下印刷。正常的印刷狀態包括以下幾方面。

油墨的粘度要合適。過大的粘度不利於油墨的轉移，又容易產生糊版，特別是黑墨，如果是在粘度較大的狀態下確認的印樣，根本是不可能長時間印刷的，肯定會糊版，使印品報廢。粘度太小時很容易出現靜電現象，也不利於色相的控制。

油墨最好是新舊混合的。如果是使用印刷時間過長，色相已變化的油墨打樣也是很難保持色相一致的。因為，沒有同樣的油墨添加，只有新墨添加，而新墨的色相與原來油墨的色相是有差別的。

刮刀接觸印版的位置要合適。如果印樣是在刮刀接觸印版的位置與膠輥接觸印版的位置兩者距離較遠情況下進行的，在正式印刷時，有些淺網紋的地方就很難轉移油墨到薄膜上，在印品上就會產生花點。當縮短該距離位置，試圖清除這些花點時，其色相肯定會變化，當然，如果是實地版印刷則基本不存在這個問題。

色相的控制多數是控制多個顏色的混合效果，上述是針對一個顏色變化的。在具體操作時，先要準確地判斷是哪一個顏色發生了變化，以致混合起來的色相發生了變化，這一點是前提，如果判斷失誤就不可能把色相調到正確的方向上來，判斷準確後再結合以上所述去操作，色相的控制就有可能得到較滿意的程度。

印刷速度在正式生產時儘量保持恆定。油墨一定要充分攪拌，油墨循環通暢。控制印版不要吹到無規則的氣流。

印刷時評價的條件應一致，在同一光源下，採用同一儀器評價。

4．4版輥因素

堵版。堵版是由於某種原因造成網穴堵塞（油墨中的固化物，高粘度物質或者異物等不溶性物質均會堵塞網穴），從而引起油墨轉移率降低。由於油墨轉移量減少，印品顏色必將發生變化。發生堵版時，要用溶劑或專用的清洗劑（使用一般的去污粉容易引起其他故障）清洗印版，同時，針對堵版產生的原因採取相應措施。

印版磨損。當印刷批量較大時，印版磨損程度也較大，隨着連續印刷持續時間的延長，印刷品墨色就會發生變化，總體趨於變淡。

每經過一定印數印刷後，都需要重新鍍版。因為經過長時間印刷後，印版表面會有一些磨損，導致網穴變淺。此時雖然可能通過其它工藝調整來保持印刷品顏色穩定，但是過度使用的印版滾筒會失去再鍍版的價值，只有重新製版了。

印版設計。在進行印版設計時要充分考慮到印版設計對印刷過程和印後加工的影響。比如，80%和5%左右網點跳躍區的色彩極易發生層次並級。

網點位置重迭。第一色和第二色網屏角度相同的場合，從高光部分到中間調部分網點重迭，出現深淺極端化，顏色變化明顯。

4．5印刷環境影響

溫、濕度影響。印刷車間的室溫、油墨的液溫如果發生大幅度變化，油墨的粘流狀態就會發生變化，色調也就會隨之發生變化。這是因為溫度變化會影響到油墨的粘度。同時，高溫、低濕的乾燥天氣對印版上高光部位油墨的轉移率也會產生明顯的影響，因此，在印刷高檔產品時，無論如何要對印刷車間的溫、濕度進行控制。另外，在冬季使用油墨時，要提前預熱，以減少油墨本身的溫度變化。

油墨變質。經過長時間印刷後，油墨中溶劑的成分會變化，同時，空氣中的水分也會混入油墨中，引起油墨變質，使其呈現色性變差。

為了防止由汽化熱導致的溫度下降，可以配合使用緩干溶劑。

在高溫、高濕環境中，可能會有一定量的水分混入油墨，因此，在發生異常現象時應及時補充新油墨，或全部更換為新油墨。

使用過多次的剩餘油墨由於混進了許多塵埃，應定期進行過濾，或廢棄不用。

4．6其它印刷和條件對印品墨色一致性的影響

印刷網點重合，版面受到無規則的風吹上，印刷速度和乾燥速率變化等都會導致印刷品顏色發生變化。

4．7印後加工和環境對印品墨色一致性的影響

印扣加工工藝變化對印品墨色一致性的影響。採用不同的印後加工工藝（如擠出複合和干法複合），對印刷品的色相也有一定的影響。如，擠出複合的高溫環境有時會引起印刷品顏色發生變化，而在200℃以上的溫度下進行熱封時，印刷品上受熱部分油墨的色相可能會變深，這是由於着色劑遇熱熔融，冷卻後再結晶後形成微結晶，引起着色力增強。

印後加工基材變化對印品墨色一致性的影響。印後加工基材（如鍍鋁薄膜的鋁層）發生變化會直接影響印刷品的整體色相。當然，印刷基材顏色有偏差也會對印刷品的整體色相產生輕微影響。

光化學反應對印品墨色一致性的影響。當着色劑的耐旋光性、耐候性較差時，可能會由光化學反應導致油墨顏色發生變化。

內容物對印品墨色一致性的影響。如果包裝內容物中含有揮發性和移行性的活性物質，包裝印刷品的顏色也有可能會因腐蝕而發生變化。所以，應根據包裝內容物的最終用途選擇使用適宜的油墨。

5 堵版

堵版是版輥網眼被乾結的油墨或其它雜質堵住了，油墨無法進入網眼或進入極少，造成這一部分圖案印不出來。

5．1堵版的原因

油墨乾結引起。凹版網眼中的油墨轉移到基材上的比例通常由油墨的型號、粘度和印刷速度決定，通常轉移率為50%-70%，還有50%-30%的油墨殘留在網眼中，當這些殘留的油墨由於某些因素髮生干固時，版輥即使再次浸到油墨中也不能完全溶解，久而久之，網線越來越淺，油墨轉移率降低，最後發生堵版。造成油墨干固的有下述因素：

a．溶劑與印速不匹配，乾燥太快。

b．刮刀位置與壓印點太遠，凹眼中油墨過長地暴露在空氣中。

c．印刷凹版輥筒直徑太大，在墨盤中浸入太淺。

d．乾燥箱中的熱風漏出來吹到版輥表面。

e．長時間停機時，版輥空轉，油墨在網眼中長時間得不到轉移，逐漸乾結。

雜質混入油墨中引起。基材在運轉時往往產生靜電，吸咐環境中的灰塵、雜質進入油墨中，進入網眼造成堵版。

凹版質量差引起。在版輥的製作過程中，網眼內壁粗糙，鍍鉻不均勻，研磨時產生毛刺等，對油墨轉移率有影響，嚴重時造成堵版。

油墨狀態差，油墨變質，溶劑的誤用，異種油墨的混入等嚴重影響油墨的溶解性，造成堵版。

化學變化。對於雙液反應型油墨，隨着印刷的進行，逐步發生交聯等化學反應，使油墨的流動性變差，粘度升高，轉移率隨之降低，造成堵版。

5．2堵版的對策

使用和印刷速度相協調的溶劑，特別是氣溫高時，適當使用慢干溶劑。

在印刷品質不受影響的範圍內，儘可能縮短刮刀位置與壓印點之間的距離。

維護、檢查乾燥熱風的泄漏，或者用擋板防止熱風直接吹到版面上。

要經常攪拌油墨盤中的油墨，使油墨處於流動狀態，及時加入新墨，減少墨皮的產生。

若是版輥網眼內壁質量差引起堵版，應重新製版。

開機前或剛開時要用溶劑擦拭版輥，印刷當中應儘量避免長時間停機，需長時間停機時，先把版輥清洗乾淨或者把版輥浸入油墨中空轉，但也不宜太長時間。

當油墨由於溫差等原因使其添加劑、蠟類物質析出時，在使用前對油墨加溫至40-50℃，使之溶解。

當油墨變質，誤用溶劑，混入異種油墨時，要更換油墨，清洗墨槽及循環泵。

對已堵的版輥首先用溶劑擦洗，效果不佳時換用溶解性強的溶劑用毛刷清洗。上述清洗無效時用沾有去污粉的布用力擦拭，然後用熱水澆上，反覆幾次可去除堵版，採用清洗劑和清洗工具效果會更好些。如果實在無法清除，只有重新鍍鉻。

6 粘連（反粘、回粘、熱粘連、粘背）

粘連是印刷基材經印刷收卷或製成產品迭放後，印刷面的油墨與其接觸的薄膜表面粘連在一起，剝開時油墨發生轉移，並發生剝離聲。

6.1 粘連的原因

乾燥不充分，殘留溶劑多。油墨表面幹了，內部依然存在大量溶劑，特別是印版較深，多色迭印情況下，油墨量大，在短時間強熱作用下油墨表面幹了，開成一層皮膜，把溶劑封閉在內部，造成溶劑揮發困難，這些殘留溶劑又會重新溶解油墨造成粘連。在印刷速度與乾燥條件、溶劑配比不匹配情況下，易造成大量溶劑殘留。

薄膜本身含有較多的加工助劑，如增塑劑、滑爽劑、防靜電劑、防氧化劑等，遷移到油墨皮膜中使其軟化，軟質PVC、各種塗覆膜尤其易產生。

兩液反應型油墨使用不當，如固化劑用量不當，使油墨不能固化，也能造成粘連。

印刷乾燥後的薄膜冷卻不充分，收卷後殘存的熱量使油墨軟化，運動及復卷時的磨擦熱加劇了這一效應。

收卷時壓力太大引起，特別是延伸性較大的薄膜，收卷冷卻後的收縮使卷芯壓力變得很大，導致粘連，在有連續的局部縱向圖案、線條的設計中，連續收卷後，形成"暴筋"，凸起部位壓力極大，易粘連。

儲存環境溫度太高，陽光直射，靠近熱源以及膜卷橫向臥置均易產生粘墨。

油墨附着力低下，易轉移粘墨。

金墨、銀墨印刷時容易乾燥不充分，造成粘墨。

對於雙面電暈處理的材料，PT、PA等兩面表面張力均高的材料，尤其要注意。

6.2 油墨粘連的對策

了解了油墨粘連的產生因素，在實際生產中還要確立到底是哪一種或幾種因素造成粘墨，採取具體對策。

使乾燥系統保持最佳狀態，乾燥溫度、風量、風速合適，並與印刷速度匹配，充分減少殘留溶劑。

檢查冷卻輥是否處於良好工作狀態，使薄膜充分冷卻。

收卷張力及收卷壓要適當，必要時減少收卷米數。

設計時注意圖文儘量不要累加重迭

金、銀墨印刷時要降低印速，充分乾燥。

必要時使用防粘連添加劑。

7 白化（粉化）

白化是印刷的油墨皮膜不光滑、不透明，畫面呈粉白色。同時，油墨附着牢度差，有劃痕。

7.1 白化產生的原因

白化產生的根本原因是油墨里的樹脂從顏料里分離出來，印刷乾燥後的油墨面形成了粗糙的顆粒面，具體有以下兩種情況。

樹脂白化。由於溶劑組成的不平衡造成，真溶劑少於稀釋劑，純稀釋劑過多的情況下，油墨中樹脂析出並沉澱，與顏料分離。特別是高溫季節快干溶劑揮發更快，易造成溶劑平衡的破壞。另外，運行時間長，多次加入單一溶劑，溶劑失去平衡或者運行時間長，不斷加入溶劑，樹脂變少，不能形成平滑膜層。

溶劑白化（水白化）。在環境濕度比較高時，蒸發速度快的溶劑大量的從版面上蒸發出來，溶劑的蒸發汽化熱吸收使版面被冷卻，引起結露。版面附着了大量的水分，不斷聚集到墨盤裏，使樹脂溶解性喪失，樹脂與顏料相分離。

7.2 白化的對策

溶劑的配比要正確，環境溫度較高時添加的溶液劑中揮發快的溶劑比重應加大。

控制印刷車間的溫度和濕度，減少環境的影響。

添加少量慢干溶劑，但同時應增加乾燥能力。

在小版面印刷，印速又不是很快時，遇上高溫、高濕環境尤其應做好準備。

在油墨已變質時應及時更換。

8 靜電故障

8.1 靜電現象

由於承印基材大多為紙張、塑料等絕緣材料，極易產生靜電又無法逸散，油墨本身也帶靜電，隨着電

荷的積累，會造成一系列靜電故障，表現在以下幾方面。

靜電斑紋現象。主要在印刷聚烯烴薄膜時出現，在大面積圖案部分形成一些形狀不定的斑紋。

靜電毛刺現象。在畫線的周圍出現線狀的"鬍鬚"。

靜電排斥漏印現象。如在一些文字周圍白墨鋪底時出現排斥造成的縫隙。

靜電吸塵現象。吸附空氣中的灰塵雜質，降低油墨的轉移率，在圖文上出現花點。

靜電放電現象。靜電嚴重時造成空氣放電，引發火災，引起嚴重事故。

8.2 靜電產生的原因

磨擦起電。印刷基材由於介電係數大，是不良導體，通過高速印刷設備時磨擦產生電荷，電荷不斷積累。

剝離起電。印刷基材在高速下不斷與壓輥、導線的表面接觸，在分離的一瞬間引起剝離起電。

油墨長時間運轉後聚積了電荷，特別是使用非極性溶劑時。

8.3 靜電消除對策

控制濕度。當溫度過低時，在地面灑水或向空氣中加濕，提高基材和油墨的導電率，一般相對濕度以60%左右為佳。

接地。最直接的方法，把金屬體與大地連接，電荷經大地而泄漏，導輥由於軸承潤滑而形成絕緣，但接地對絕緣體幾乎沒有效果，如安裝碳纖維刷子，使薄膜與其接觸，接地消除靜電。

離子中和法。裝空氣離子化，使其產生正負兩種離子，以中和基材上的靜電。在印刷前後靠近基材表面的地方裝一個集電器，經過高電壓的無火花放電，中和基材表面電荷，不使用時應包好。

在油墨中加入適量的抗靜電劑，添加極性溶劑，如甲乙酮、異丙醇等。

適當提高油墨粘度，能減少靜電故障，提高印刷質量。

9 糊版（霧化、刮不清版污）

糊版是由於印版的非圖文部的油墨未刮乾淨，印刷時轉移到薄膜上面成片的污染，糊版是呈面狀發生的，黑墨較易出現這種現象。

9.1 糊版的原因

因為刮刀的磨損，研磨的不良，降低了刮油墨的效率。

版面鍍鉻不好，或者因為磨損造成了版輥面的損傷。

油墨中的粗粒子、髒物、雜質等被刮刀帶到了版輥上造成了版輥表面的損傷。

版輥偏心造成。

油墨對鉻層的親和力過大。

當使用慢干溶劑，刮刀又靠近壓印點時，油墨與空氣接觸面很小，處於潤濕狀態，易產生糊版。

油墨粘度太大，難以刮乾淨。

9.2 糊版的解決對策

換刮刀或重新磨刀，調整刮刀的位置，還要注意是否由於振動使刮刀鬆動。

版面粗糙時可重新打磨，嚴重時重新鍍鉻。

修正版輥的偏心。

印刷油墨降低粘度，增加新墨比例，剝墨控制使用。

糊版不太嚴重時用網紗擦拭版輥，或向版面吹風，吹風應注意堵版，或降低印刷速度，或增加快干溶劑。

對鉻層親和力強時，可試着換油墨牌號，消除靜電以及使用5089AL助劑。

10 漏印

印刷圖案文字的部分地方因壓印不足而產生的缺損現象。

10.1漏印原因

印壓不足，圖案、文字等反覆出現不規則缺損。

壓輥橡膠的老化，壓輥的橡膠層小於10mm，橡膠舊了，太硬，彈性不足。

印壓的兩端不平衡，壓輥不水平。。

壓輥軸、軸承升降機構磨損、遊動。

版輥法蘭盤、安裝頭的偏磨損，版輥圓度差而使版輥運轉時振動。

壓輥的表面損傷，有凹坑。

10.2 漏印的對策

每次開機、斷料、暫停等情況都必須仔細調輥壓。

陳舊的橡膠壓輥需更換。

根據膜的走向及套色等調整壓輥左右壓力。

對磨損的部件進行更換維修。

對有缺陷的壓輥進行研磨。

壓輥沾上油墨應及時擦乾淨。

11 氣泡

在印刷過程中，墨盤中出現大量氣泡，附着在版輥上，運行到刮刀處氣泡破裂，使此圖文的網點消失，出現圖文水痕狀缺失或污染空白處現象。

11.1 氣泡產生原因

油墨表面張力太大，油墨粘度不合適。

油墨循環系統有欠缺，流動性不好，吸進了空氣，油墨落差太大，衝擊引起氣泡。

直接供墨的印刷機上，磁性攪墨棒彎曲，在墨盤裏跳動，引起大量氣泡。

11.2 氣泡解決對策

保持油墨合適的粘度。

油墨循環裝置要保持良好狀態，迴路中不可入空氣，油墨落差不要太大，減少衝擊，必要時減少油墨流量。

與油墨廠商聯繫，添加專用消泡劑，但消泡劑大都會對油墨性質產生不良影響，使用不當反而會引起氣泡，所以不可濫用。

12 咬色（析出、反套印）

咬色現象是前一色印刷的油墨在套印時反粘到下一色的印版上，在後一色上明顯可以看到前一色的顏色。

12.1 咬色的原因

前一色油墨乾燥不充分，相對的下一色的乾燥速度快，造成粘性瞬間增大，把前一色粘下。

油墨中樹脂的溶解性太好，使油墨容易再溶解。

印刷速度過慢，使印刷薄膜的圖案部位在印刷版輥上停留時間長。

後一色印刷壓輥壓力太大。

12.2 咬色的解決對策

前一色使用快干溶劑，提高前一色的乾燥速率。

提高印刷速度。

向第二色的版面吹風。

降低壓印壓力。

更換油墨。

13 壓紋

印刷圖文的某一部分，尤其是實地部分，出現斜條紋。其原因主要是：

印刷壓輥表面不平整。

印刷壓印力太大。

針對上述原因，更換壓輥，舊輥加以研磨，其次是減少壓印壓力。

14 油墨面發花

實地部分的油墨出現濃淡不均，深淺不一的斑點，尤其是綠色系更容易產生。

14.1 產生的原因

印刷時油墨粘度過低。

油墨本身的樹脂不良。

版輥網紋太深。

溶劑配比不合適，溶解力差。

壓印橡膠輥表面不光滑，不平整。

14.2 解決的對策

適當提高油墨粘度。

使用沖淡劑，少用溶劑，以較高速度生產。

添加一定的分散劑，提高樹脂分散性。

重新製版。

調整溶劑配比。

研磨壓輥。

15 跳刀

印品上第一色或幾色出現有規律的深淺相間的橫向條紋，約數毫米寬。

15.1 產生原因

通常是由於印刷刮刀角度較大，刮刀壓力偏大造成。

版輥偏心，引起版輥運轉時振動，產生跳刀。

版輥安裝悶頭的鍵上有油墨，或版輥的鍵槽里有油墨等異物，裝版時未清理乾淨；印刷時，版輥一端有跳躍，這種跳刀條紋兩邊寬度略有差異。

15.2 解決對策

減小刮刀的角度及壓力。

對偏心的版輥重新製版。

清理版輥的裝版部位，重新安裝版輥。

16 油墨印刷後外溢

16.1 故障原因

使用的油墨中含有水分，而油墨本身是溶劑型的。

印刷基材上吸附有水分。

印刷車間濕度太大。

乾燥溫度過低。

印刷車速過快，壓印力太大。

油墨的調配過稀，粘度太小。

16.2 解決方法

嚴格控制印刷車間溫、濕度，溫度在18~25℃，濕度在50%~60%為最佳期。防止油墨中混有水分，對吸濕性較強的基材膜進行印刷時，可以把印刷的第一色機組作為乾燥單元，使這些基材膜在第一色單元的加熱烘道中乾燥脫水後再進行印刷。對吸濕性不強的基材膜進行印刷時，若發生油墨外溢，可通過減少壓印力、提高幹燥溫度、加大油墨粘度或降低印刷車速的辦法來解決。

17 濺墨

印品上有大小不一的墨點濺上，大多集中在基材的邊緣。

17.1 造成原因

版輥兩端擋板沒擋好，脫落或位置偏斜。

橡膠壓輥兩端油墨積累太多。

直接上墨時，勻墨棒轉速太快。

墨泵噴出的油墨飛濺。

17.2 解決對策

注意檢查擋板情況。

清理壓輥兩端油墨，做好清潔保養。

調慢勻墨棒轉速。

對墨泵口適當遮蓋。

18 針孔

油墨通過印版轉移到基材上時，沒有完全轉移上而出現了微小的空白點。

18.1 產生原因

基材薄膜里含有的滑爽劑、抗靜電劑、增塑劑、抗氧化劑等析出，在表面形成了弱界面層，防礙了油墨轉移。

油墨粘度太高，乾燥速率太快造成潤濕性差。

壓印壓力偏小，壓輥有缺陷。

版輥髒污。

油墨裏面有氣泡，堵住了網點。

18.2 解決對策

印刷時打開預熱烘箱，預熱後印刷，效果不佳可與基材薄膜廠家商量對策

降低油墨粘度，適當使用慢干溶劑。

加大印壓，檢查版輥是否有油污，否則會出現有規則的針孔。

檢查橡膠輥是否有缺陷，增加壓印力。

消除氣泡。

19 橘皮狀斑紋

在油墨的迭印部分形成了像橘皮或者梨皮表面一樣形狀。尤其在表印中容易產生。

19.1 產生原因

一些再溶解性比較好的樹脂所生產的油墨容易產生此現象，主要是由於在第一色墨膜上迭印第二色時，第一層油墨被第二層溶劑所溶解，在乾燥前兩者混合產生互溶造成獨特斑紋。因此，發生問題的原因是油墨樹脂的再溶解性和轉移到乾燥圖紙的時間。

19.2 解決對策

首先要防止上下層油墨溶解後混溶，需把油墨粘度提高，其次要加快印刷速度來乾燥或使用快干溶劑。如果無效，應是油墨性能差，應與油墨生產商聯繫。

20 龜紋

按規律配油墨的點或線互相重迭組合在一起而產生濃淡不一的幾何條紋。

20.1 產生原因

龜紋的產生與油墨、印刷工藝無關，是由版輥所造成的，如網點面積、網紋線數、網點角度、版式等引起。

20.2 解決對策

關鍵是製版工藝上，第一色和第二色以後按照順序一點點地改變網點角度，套印後不易產生鬼紋。

21 弧坑

印刷物表面乾燥以後，特別是在滿版印刷面上，油墨表面出現了細微的像火山口一樣的環狀突起，造成印刷品表面粗糙，光亮性差，在使用熱固性樹脂為粘接料的油墨時更為突出。

21.1 產生原因

在油墨乾燥的初期，乾燥加熱太強，使油墨層表面溶劑快速蒸發乾燥而結皮，但大量的溶劑被封閉在裏面，在隨後的蒸發乾燥時，衝破上面的一層膜噴射出來，產生了火山口狀弧坑。

21.2 解決對策

降低乾燥烘箱的溫度，增加風量，乾燥溫度的曲線最好為馬鞍形。適當使用慢干溶劑，或減慢乾燥速率。